Denn ganz gleich, ob für Klein- oder Großserien, hat hierzu jeder Kunde seine ganz eigenen Anforderungen. Und wir werden allen gerecht, da wir aufmerksam auf die Vorstellungen unserer Kunden hören und sich unsere Leidenschaft zur Perfektion auch in höchster Lieferbereitschaft widerspiegelt.

Zur Steigerung von Reaktionszeiten und unserer Lieferbereitschaft setzen wir auf …

• EDI-Services zum Austausch mit Lieferanten und Kunden
• Ship to Line – Direktlieferung in Fertigungsstraßen
• Konsignationslager
• KANBAN

Unter einem Konsignationslager versteht man ein Warenlager im Unternehmen des Kunden. Eingelagerte Produkte bleiben dabei, bis zur Entnahme, Eigentum des Lieferanten. Erst dann findet die eigentliche Lieferung und Rechnungsstellung statt. Da unsere Produkte hierbei also bereits qualitätsgeprüft und jederzeit in vereinbarter Menge vorrätig sind, profitieren unsere Kunden von “Just in Time”-Lieferungen, höchster Versorgungssicherheit und deutlich reduzierten Verwaltungs- und Kapitalanbindungskosten.

KANBAN (auch als Pull-Prinzip bekannt) ist eine effektive Methode zur Steuerung von Produktionsprozessen, bei der man sich ausschließlich am tatsächlichen Materialverbrauch jedes Bereitstell- und Verbrauchsorts einer mehrstufigen Produktionskette orientiert. Obwohl sich das System einfach anhört, ist die Umsetzung komplex. Als Lohn entsteht ein sich selbst asynchron steuernder Regelkreis ohne zentrale Planungsinstanz … Unter dem Strich: Die Reduktion von Lagerbeständen, weniger Kapitalbindung und ein höheres Maß an Flexibilität und Liefertreue. Durch die gesteigerte Verantwortung und Qualifizierung innerhalb des Regelkreises konnten wir zudem beobachten, dass die Motivation unserer Mitarbeiter spürbar verbessert wird – was wiederum der Produktqualität zu Gute kommt.

Etwas mehr Details:

Ein Kanban-System wird grundsätzlich von der Produktion der letzten Fertigungsstufe gesteuert. Unterschreitet der Lagerbestand eines bestimmten Materials dort einen definierten Mindestwert (Meldebestand), wird diese Information an die vorgelagerte Produktionseinheit gemeldet und stößt damit (ggf. die Fertigung und) die Aufstockung des Materials für den Einsatzort an. Im klassischen Kanban-System nutzt die Kommunikationskette sog. Kanban-Karten, die mit den gefüllten Transportbehältern an die Senke geliefert werden. Sobald der Inhalt des Behälters verbraucht ist, legt die Senke die Karte in eine Sammelbox, die wiederum regelmäßig an die zuständige Quelle gereicht wird. Die Quelle beginnt daraufhin mit der Produktion / Bereitstellung, der auf der Karte festgelegten Art und Menge, des Materials und lagert sie in Kanban-Behältern. Sobald die Behälter mit der geforderten Menge gefüllt sind, werden sie zusammen mit den Kanban-Karten in das Pufferlager der Quelle transportiert. Von dort aus versorgt sich die Senke mit dem neuen Material selbst. Man erhält einen sich selbst asynchron steuernden Regelkreis ohne zentrale Planungsinstanz.